某公司煉油部聯(lián)合三車(chē)間1#加氫裂化裝置所用反沖洗過(guò)濾器為進(jìn)口產(chǎn)品，濾芯精度17μm，能過(guò)濾掉原料油中膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等絕大部分雜質(zhì)，避免這些雜質(zhì)進(jìn)入催化劑床層發(fā)生結(jié)焦，保護(hù)了催化劑，延長(zhǎng)了裝置運(yùn)行周期。

本裝置所用自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器由A、B兩個(gè)容器、執(zhí)行機(jī)構(gòu)和控制器三部分組成。該過(guò)濾器共有15個(gè)由凈化風(fēng)操作的蝶閥(V1～V15)。15個(gè)閥接收安裝在各自閥門(mén)組合上的四通電磁閥的氣動(dòng)信號(hào)。反沖洗過(guò)濾器控制機(jī)柜直接固定在過(guò)濾器旁?？刂葡到y(tǒng)中可編程邏輯控制器(PLC)將監(jiān)測(cè)所有過(guò)程的傳感器。開(kāi)關(guān)、按鈕、指示燈固定在控制箱的門(mén)上，操作門(mén)可監(jiān)視和啟動(dòng)過(guò)濾器系統(tǒng)的所有操作功能?？刂茩C(jī)柜上還具有液晶顯示和整體鍵盤(pán)的操作員接口。

自投用以來(lái)，運(yùn)行不夠優(yōu)化，反沖洗過(guò)濾器的沖洗頻率一直較高，沖洗頻繁的結(jié)果是產(chǎn)生了大量的污油，造成裝置加工損失偏大，我公司應(yīng)該煉油部要求派遣技術(shù)人員前往現(xiàn)場(chǎng)勘查發(fā)現(xiàn)：該裝置于2015年加工負(fù)荷由80萬(wàn)噸/年增加到120萬(wàn)噸/年，而原料處理系統(tǒng)卻并未進(jìn)行改造，造成原來(lái)的脫水罐緩沖脫水能力下降，原料中含水量相對(duì)有所增加。

原油中硫含量高，蠟油中的鐵蝕物也隨之增加，這也是導(dǎo)致2016年與2015年相比，反沖洗過(guò)濾器切換次數(shù)增加的原因之一。

裝置進(jìn)料溫度低，因常減壓混合蠟油出裝置水冷器全開(kāi)，裝置進(jìn)料溫度平均為80℃。沖洗氣體(氮?dú)?壓力低，不能有效將過(guò)濾器濾芯上的雜質(zhì)沖下來(lái)，造成出入壓差增加過(guò)快。

反沖洗過(guò)濾器原設(shè)計(jì)排放時(shí)間較短(5s)，濾芯中的雜質(zhì)不能全部被排放到污油罐中。本裝置反沖洗過(guò)濾器程序中過(guò)濾器切換條件有兩個(gè)，一是：過(guò)濾器出入口壓差超過(guò)200KPa；二是：過(guò)濾時(shí)間達(dá)到120min，當(dāng)兩個(gè)條件中的任意一點(diǎn)滿足，程序認(rèn)為達(dá)到切換條件，進(jìn)行切換，但是目前原料性質(zhì)較好，未摻煉焦化蠟油等，過(guò)濾器出入口壓差很小，平均僅為50kPa，但是按照程序，過(guò)濾器還是每?jī)尚r(shí)切換一次，運(yùn)行狀態(tài)與目前原料性質(zhì)不匹配，不夠優(yōu)化。

為更好的降本增效，提升裝置經(jīng)濟(jì)運(yùn)行水平，我公司工程師對(duì)該公司反沖洗過(guò)濾器運(yùn)行進(jìn)行了優(yōu)化，減少污油外排量，降低加工損失。